GP: BESCHAFFUNG

 

PRODUKTWERT: ABC-ANALYSE

Die ABC-Analyse dient dazu, Materialen zu identifizieren, die einen hohen wertmäßigen Anteil (aber einen niedrigen mengenmäßigen Anteil) am Gesamtbedarf haben. Sie sind von besonderer Bedeutung.




JUST-IN-TIME-KONZEPTION

Das Just-in-time-Konzept ist Bestandteil eines Logistiksystems, bei dem die Materialbereitstellung genau so erfolgt (zeitlich und mengenmäßig), wie es zur Produktion und letztlich zur Erfüllung der Kundenwünsche passt.
(Es wird also "keine Zeit (und kein Material) verschenkt", allerdings ist die Planung manchmal so präzise, dass auf Störungen nicht mehr richtig reagiert werden kann.)

JIT wird vor allem in Industriebetrieben angewendet, die ihren (hohen) Bedarf an Werkstoffen und Fertigteilen genau vorausberechnen können. Man denke hier an die Autoindustrie.

Gleichzeitig werden die Kapitalbindungs- und Lagerkosten (Personal, gebundene Zinsen, zu versicherndes Risiko) auf die Zuliefererbetriebe abgewälzt.
Vereinfacht gesagt, "wird die Straße/Schiene selbst zum Lager".

In der Praxis werden für JIT mit den Zulieferbetrieben meist Rahmenverträge abgeschlossen. Dieser legt für einen bestimmten Zeitabschnitt (Periode) den Gesamtbedarf an einer Werkstoffart oder -gruppe fest. Für die geplante Abnahmemenge werden klare Konditionen festgesetzt (Preie, Lieferungsbedingungen, Zahlungsbedingungen).
Die Einzelbestellungen verweisen auf den Rahmenvertrag und legen nur Details zu Artikel, Menge und Termin fest.


Voraussetzungen:

• stetiger Bedarf am betreffenden Material
• langfristige Planungssicherheit (Absatz)
• Sicherstellung der Qualitätskontrollen
• ständige Lieferbereitschaft der Lieferanten
• genaue Abstimmung der Produktions- und Lieferpläne
• Datenaustausch (Electronic Data Interchange/EDI)
• langfristige Verträge (v. a. Rahmenverträge)
  
• gutes Transportsystem
  

Vorteile:

• Die Lagerkosten und -risiken (Versicherung!) werden stark verringert.
• Es wird weniger Kapital gebunden.
• Das Unternehmen gewinnt an Flexibilität (Lieferbereitschaft, Kundenbedarf).
• Es gibt weniger nicht absetzbare Produkte.
  

Nachteile:

• Störungen können die minutiöse Planung kaputt machen (Streiks, Staus, Unwetter, im Extremfall: Kriege!).
  => Terminrisiko
• Die Umweltbelastung ist höher. Man belastet so auch die Allgemeinheit (Social Costs).
  => Umweltrisiko
• Produktionsstörungen und Qualitätsverluste wegen schadhafter Teile, die nicht (mehr) ausgewechselt werden können.
  => Qualitätsrisiko
• Durch häufige Bestellungen können die Bestell- und Transportkosten steigen.
  => Kostenrisiko
  

BESTELLMENGENPLANUNG

Fixe Bestellkosten (bestellfixe Kosten):

• FB fallen bei jeder Bestellung in derselben Höhe an (zumindest Annahme).
  Ihre Höhe ist (hier) unabhängig von Menge und Wert der bestellten Sachgüter.
• Kostenverursacher: Bedarfsmeldung, Angebotseinholung-/vergleich, Rechnungsprüfung, Bestellüberwachung, Wareneingangsprüfung, Bestellung
• fixe Bestellkosten können trotzdem "gedrückt" werden, indem man seltener und in größeren Mengen bestellt (Funktionsgraph: Hyperbel).
  

 
Lagerhaltungskosten:

• Lagerhaltungskosten nehmen mit dem Lagerbestand zu (Annahme: linear).
• Kostenverursacher: Personalkosten der Lagerarbeiter, im Wert der gelagerten Güter gebundene Zinsen, Lagerrisiko.
  

Zusatzinformationen:


Mit zunehmender Bestellmenge verringert sich die Anzahl der Bestellungen.
Die fixen Bestellkosten sinken (fix/fest nur für die einzelne Bestellung) und die Lagerhaltungskosten steigen.
Der Betrieb muss beide Kostenarten berücksichtigen und erreicht "sein" Optimum, wenn die Summe beider Kosten das Minimum erreicht hat.
Also folgt:
Gesamtkosten = Summe (fixe Bestellkosten) + Summe (Lagerhaltungskosten)

Lagerkostensatz = Lagerhaltungskosten * 100/Lagerwert

durchschnittlicher Lagerbestand = Bestellmenge/2

Die optimale Bestellmenge ist die Beschaffungsmenge, bei der die Gesamtkosten (Summe: fixe Bestellkosten und Lagerhaltungskosten) am niedrigsten sind.
Bei dieser Menge gleichen sich die sinkenden fixen Bestellkosten und die steigenden Lagerhaltungkosten aus!
(Näheres wird an anderer Stelle erläutert; vgl. Andler-Formel)

ZEITPUNKT DER BESTELLUNG

 

Werkstoffe und Handelswaren (HW) sollen so bestellt werden:

 

• keine unnötigen Lagerzeiten (und -kosten) im Einkauf/Beschaffung
  
• keine Lieferungsverzögerungen im Verkauf

1. Bestellpunktverfahren:

• Beim Bestellpunktverfahren wird mit jeder Entnahme überprüft, ob damit der Meldebestand unterschritten wurde. In diesem Falle wird eine Nachbestellung ausgelöst.
• Meist wird dann bis zum Höchstbestand aufgefüllt (Grafik: Sägezahnkurve).
  Die Auffüllmenge ist variabel.
  

 

Meldebestand:

• Meldebestand (MB) = Mindestbestand (MiB) + (max.) Tagesverbrauch * Wiederbeschaffungszeit
• Grafik: Auf der waagerechten Linie des Meldebestandes befinden sich die Bestellzeitpunkte.
  Das sind die Zeitpunkte, an denen bestellt werden muss (zeitgerechte Wiederbeschaffung).
  
• Unterschreitet der Lagerbestand diese Bestandshöhe, ist eine neue Bestellung auszulösen.
  

Mindestbestand:

• Der Mindestbestand kann auch Sicherheitsbestand oder "eiserne Reserve" genannt werden.
• Der MiB darf nicht zur Disposition verwendet werden. Er ist für unvorhergesehene Ereignisse.
  

Höchstbestand:

• Der Höchstbestand gibt an, welcher Bestand maximal eingelagert wird (nach Eintreffen der bestellten Ware).

Wiederbeschaffungszeit:

• Summe der Zeitbedarfe: Überlegungszeit, Bestellung, Transport, Lieferung, Materialeingangskontrolle, Einlagerung
  

Auffüllmenge:

• Die Menge, die bestellt werden muss, um das Lager bis zum Höchststand aufzufüllen.
  Die Auffüllmenge ist variabel, weil auch die Lagerabgangsrate schwankt.
  

2. Bestellrhythmusverfahren:

Beim Bestellrhythmusverfahren erfolgt die Nachbestellung in festgelegten Zeitabständen mit einer konstanten Liefermenge. Es wird also nicht immer bis zur Lagerobergrenze aufgefüllt!

Durch einen Rahmenvertrag kann die ständige Bestellwiederholung auch entfallen.

3. Vergleich der Verfahren:

• Sichere Strategie (kaum Gefahr der Unterdeckung)
• Güter mit hohem Servicegrad
• hohe Bestände bei Auffüllung bis zur Lagerobergrenze
• Hoher Kontrollaufwand
• besonders geeignet für Güter mit unregelmäßigem Bedarf
  

Bestellrhythmusverfahren:

• Nachbestellung in festen Zeitintervallen (Bestellrhythmus)
• Gefahr von Unterdeckung (und sogar Überdeckung) bei unregelmäßigem Bedarf
• Das Verfahren ist nur mit konstanten Lagerabgangsraten sinnvoll.
• Dafür ist der Verwaltungsaufwand gering.
  

Hinweis: Bei "einfachen" Verbrauchsprodukte, die kurzfristig beschafft werden können, reicht manchmal schon eine wöchentliche Sichtkontrolle.

BESTELLMENGE: Berechnung der optimalen Bestellmenge (engl.: Economic Order Quantity)

Die optimale Bestellmenge Qopt wird z. B. mit der Andler-Formel (Kurt Andler) berechnet.

Qopt = sqrt((200 * F * M)/(P * L))

sqrt: square root bzw. Wurzel (Quadratwurzel)

F = Fixe Bestellkosten (pro Bestellung); auch: bestellfixe Kosten oder nur Bestellkosten

M = Jahresbedarf; auch: Menge/Jahr

P = Einstandspreis je Stück; auch: Preis
L = Lagerhaltungskostensatz in Prozent (Achtung: Das %-Zeichen nicht mitberechnen!!!)

Merkhilfe: FM = Frequenzmodulation (Funk!); PL = Stecker in der Audio- und Funktechnik